Également connu sous le nom de moulage par extrusion ou moulage par extrusion.
Le but principal de l'extrusion
Principalement utilisé pour la réalisation de profilés continus : tubes, tiges, fils, plaques, films, fils et câbles, paraisons creuses, etc.
Processus d'extrusion
Plastification plastique solide - formage (tête de formage) - façonnage (refroidissement).
Classification des procédés d'extrusion
Classification selon l'état physique des plastiques
Extrusion à sec : plastification par chauffage, formage par chauffage, mise dans le même équipement.
Extrusion humide : Plastification au solvant, thermoformage et mise en forme dans le même équipement.
Différentes classifications des méthodes de pressurisation des plastiques
Extrusion continue : chauffage continu du matériau et extrusion plastifiante, l'équipement utilisé est une extrudeuse à vis
Extrusion d'espace : un lot de matériaux plastifiés est expulsé à travers un piston et l'équipement utilisé est une extrudeuse à piston.
Forme des produits extrudés
La forme et la taille du produit extrudé sont déterminées par la tête de l'extrudeuse, la conception de la tête est donc la clé du produit extrudé.
Avantages du procédé d'extrusion
L'extrusion présente les avantages suivants : productivité continue et élevée, faible investissement, faible coût, opération simple, contrôle de processus facile et qualité uniforme.
La clé de la qualité du processus d’extrusion
température, pression, taux d'extrusion.
Soufflage
Définition du moulage par soufflage creux
La paraison en plastique est placée dans la cavité du moule, gonflée avec de l'air comprimé pour la rapprocher de la paroi de la cavité, puis refroidie et façonnée pour obtenir un produit creux à paroi mince.
Matériaux pour le moulage par soufflage creux
La plupart des thermoplastiques peuvent être moulés par soufflage, et le polyéthylène haute densité (HDPE) et le polypropylène (PP) sont les matériaux de moulage par soufflage les plus largement utilisés.
Classification du moulage par soufflage creux
Moulage par extrusion-soufflage, moulage par injection-soufflage, moulage par étirage-soufflage.
Processus de moulage par extrusion-soufflage
Plastification - extrusion de la paraison - fermeture du moule, serrage des extrémités supérieure et inférieure de la paraison - soufflage d'air comprimé, moulage - maintien de la pression, refroidissement, prise - dégonflage, retrait du produit - élimination de l'excès de matière flash.
Les avantages du moulage par soufflage creux
La structure creuse à double paroi absorbe et dissipe l'énergie d'impact.
Une conception flexible permet d'obtenir des produits dotés de fonctionnalités élevées et de faibles coûts de production.
La technologie de traitement peut modifier l'épaisseur de la paraison. Au cours du traitement, l'épaisseur du produit peut être modifiée arbitrairement sans modifier le moule.
Moulage à basse pression (la contrainte dans le moule est beaucoup plus faible que le moulage par injection), ce qui améliore la stabilité dimensionnelle, la résistance chimique et les performances à haute température.
Diversité d'assemblage : vis autotaraudeuses, inserts dans le moule, fixations à rivets à expansion.
Le moule est simple, le coût n’est pas élevé et le cycle de traitement est court. Des moules d'échantillons bon marché peuvent être produits rapidement.
Inconvénients du moulage par soufflage
Le moulage par soufflage est une méthode de traitement à basse pression qui rend difficile la production de produits aux structures plus complexes.
Les pièces moulées par soufflage nécessitent un détourage, un ébavurage et un retrait des bavures.
Points de conception des produits de moulage par soufflage creux
coins arrondis
L’utilisation d’un arc plus grand ou d’une transition sphérique peut réduire l’amincissement et uniformiser l’épaisseur de la paroi.
surface d'appui
Généralement, la surface d'appui doit être conçue pour être concave, afin que le roulement soit stable et résistant aux chocs.
Tirant d'eau
It can also be demolded if it is zero, and >30 s'il s'agit d'une surface dermatoglyphique.
fil
Des filetages trapézoïdaux ou semi-circulaires sont généralement utilisés, et les filetages sont discontinus.
image
raideur
Des rainures circonférentielles (de faible profondeur) sont prévues, non proches des épaules et des fonds.
Résistance longitudinale
image
L=13mm « Supérieur ou égal à 120
L=50mm « Supérieur ou égal à 300
R devrait être plus grand
Rapport d'explosion (BR)
Le rapport entre le diamètre de la plus grande section du produit en plastique et le diamètre de la paraison (un jeu est de 2 à 4). S'il est trop grand, l'épaisseur de la paroi sera inégale et les conditions du procédé seront difficiles à maîtriser.
BR=H (la profondeur maximale de la cavité ou la hauteur du produit)
D (dimension minimale à l'ouverture de la cavité)
La relation entre la taille radiale maximale des produits en plastique et la filière de la tête d'extrudeuse : déterminez d'abord le taux de gonflage et déterminez la taille de la filière en fonction de la taille radiale maximale du produit et de l'épaisseur de paroi du produit. La formule est la suivante :
δ=tBR
δ : écart unilatéral entre la matrice et la matrice
t : épaisseur de paroi de la pièce
: Coefficient de correction 1 à 1,5. Elle est liée à la viscosité du plastique, plus la viscosité est grande, plus le coefficient est petit.
La section de la paraison est à peu près la même que la forme du produit.
Rapport d'étirement (SR)
Pour les produits de moulage par injection-étirage-soufflage, SR=longueur du produit/longueur de la paraison, généralement SRBR=4-6.
surface de séparation
Pour la conception de produits moulés par soufflage, la première décision consiste à choisir l’emplacement de la surface de joint. La surface de joint doit être choisie à un endroit où la quantité de matériau soufflé est minimisée. Le principe est que les deux moitiés de la cavité sont symétriques.
Ligne de séparation de la cavité de coupe
axe du cercle
ellipse grand axe
Ligne centrale ou diagonale du rectangle
